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　　浙江仙通橡塑股份有限公司（以下简称：浙江仙通）成立至今已有20余年，一直从事汽车密封条等汽车零部件的研发、设计、生产和销售，主要为国内外汽车整车生产企业供应密封条产品，并提供配套研发和后续服务。

　　近来，由于原材料价格大幅上涨，制造业毛利率普遍较低，但《证券日报》记者从浙江仙通2017年年报中发现，公司产品毛利率虽然同比有所下降，但仍高于同行。6月21日，记者专程赶往浙江仙通，在相关负责人的带领下参观了生产车间，公司董秘项青锋表示，公司毛利率水平较高主要在于成本控制优势。

　　对汽车密封条来说，从样件开发到试生产、批量生产的各个环节都涉及到模具的应用，模具的开发设计是过程设计中最核心的环节，模具的质量与科学的设计直接决定了生产效率和最终产品的质量。

　　浙江仙通通过多年的研发和生产，积累了丰富的经验，在工装模具的设计和制造方面具有明显的优势，公司工装模具的自制率达到90%以上。项青锋直言：“与委外订制加工方式相比，自制工装模具在成本、生产周期、响应速度方面都给公司带来了优势。”

　　首先，根据相关人员测算，委外订制加工模具的成本大大高于自制加工。浙江仙通通过自制工装模具有效地降低了设备成本，从而提高了产品毛利率；其次，委外订制加工模具的周期大约为自制的两倍至三倍左右，通过自制工装模具，公司能够缩短新产品的开发和制造周期。另外，在模具的试验和使用过程中，一旦发现问题，公司能迅速解决问题，保证了生产的连续性，提升客户好感度，间接提高合作中的公司份额。

　　同时，浙江仙通还通过采购日本五轴加工机床等系列高端设备，提高模具加工的精度，持续提升工装模具的开发优势。

　　项青锋向《证券日报》记者介绍，浙江仙通一直学习并采取日本的精细化管理办法，通过严格的考核制度和激励机制，将一线员工的绩效薪酬与生产过程中的废品率挂钩，一旦废品率超标，就会追究责任到人。“公司对产品废品率要求控制在5%以内，而行业平均良品率在80%左右，这也是公司毛利率会高于多数同行的一个重要原因”。

　　在交流中，项青锋还表示，浙江仙通提倡广大员工踊跃参与并提出改善提案，再进行“行赏”，通过全体员工对各类成本的点滴节约，为公司经济效益的提升作出贡献。

　　据了解，浙江仙通从日本采购先进的智能卡扣机推进“机器换人”自动化改造，这样一来，原先一条生产线需要四个工人，现在两条生产线只需三个工人，实现了工人与生产成本同步降低。

　　浙江仙通于2017年还从德国HF集团采购了全球的炼胶设备。HF密炼机系统是目前全球密炼机的领导者，拥有先进的设计理念、材料、加工工艺和精度，该公司有超过了100年的发展历史，是全球混炼设备领域的代表。

　　据介绍，HF密炼机改变了传统的二段法炼胶工艺，实现了一段法炼胶，大大缩短了炼胶时间；该设备能大幅提高胶料的稳定性、均匀性，满足高端密封条的生产需求；设备自动化程度高，同时在国内首创自动化摆胶、收条，使原先的人工配置从每班9人降低到4人；由于采用低温混炼，过程中产生的污染物大幅减少，有效降低环保处理成本和用电量。公司表示，光是胶料这一环节，在有效提高炼胶品质的同时，可降低生产成本1/3左右，同时又能防范胶料配方等核心技术外泄的风险。

　　通过20多年的发展，浙江仙通已成为中国本土汽车密封条行业第一梯队的成员。一方面，公司与本土优秀汽车整车厂继续维持长期稳定的合作关系；另一方面，公司成功开拓了主要由外资厂商占据的合资汽车整车市场。2017年，公司在欧式导槽的技术开发和量产实现重大突破，攻克外资密封条生产企业控制的技术壁垒，此外，公司生产的欧式导槽产品性价比优势突出，逐渐成为公司的拳头产品，并保持较好的增长势头。

　　浙江仙通推行岛区化生产模式，即将一种或一类结构及生产过程相近的产品集中在一个区域内生产，并科学配置设备、工装及一些辅助性工位器具，平衡各工序的节拍，实现线性小单位流转，减少物流和等待及过程积压的浪费，并有效控制不良品的批量产生。

　　同时，为了应对汽车整车厂多变的供货计划，浙江仙通采取推式与拉式相结合的生产模式，打破了原来单一的按固定计划组织的推式生产模式，生产计划更加灵活机动，有一定的弹性，既可满足顾客需求，又可避免过量生产造成的浪费，有效提高了生产效率，降低了成本。