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　　冲压焊装涂装等多个环节实现100%自动化，生产线上不同颜色不同型号的车辆混线并进，上千种零件在智能系统支持下有序自动配送至工位……在智能技术的加持下，汽车生产车间像一整套高效联动的系统，效率更高，不良率更低。业内人士表示，近年来，我国在汽车智能制造领域取得了一系列突破，并推进制造业整体智能化的进程。展望未来，我国汽车产业还需进一步加强相关技术研发投入，提升自主创新能力，推动转型升级。

　　记者站在理想汽车常州工厂59000平方米的总装车间里，一眼望去，大到电动机、天窗玻璃，小到门框密封条、各类螺栓，超过3000种零部件井然有序地被无人化的AGV小车运输系统接手，沿着设定好的路线送往各个相应工位。贯通全部流程的工位一体化系统，不仅可以告诉工人经手车辆的全部相关信息，还能直接指导每个环节的安装流程，工人只需要按照指示顺序将螺栓放到指定位置，云端监控的工具就可以自动拧紧，保证每颗螺栓的拧紧质量和一致性。

　　“举例来说，车门门框的密封条以往大多采用手动安装的模式，由于手操误差容易出现脱胶的情况，我们采用的智能安装系统，员工只需要将密封条预装到卡板上，就可以实现自动安装，精度可以达到0.1毫米。从我们L系列量产到现在，还没有一台车出现过脱胶的问题。并且在智能化的系统加持下，一位员工可以兼顾多个安装工位，节约大量人工工时。”理想相关负责人表示。

　　在焊接车间，智能化水平同样在不断提升。据了解，在常州工厂的焊接车间，理想使用超过600台智能机器人，点焊、自冲铆接等连接工艺自动化率达到了100%。

　　“一般来说，全新车型投产制造环节中，会存在6个月左右的‘生产爬坡’挑战和1年左右的‘质量一致性’挑战，即新产品快速‘上量’，会导致不良率和返修率大增。而通过自动化、数字化和智能化生产，实现了‘上市即上量、上量即高质量’。”相关负责人说。

　　汽车被誉为“现代工业皇冠上的明珠”，是现代工业技术集大成者，也是公认的最能体现国家制造实力的重要标志之一。汽车制造智能化水平也一直走在各个制造业前列，数字孪生等技术的发展更是将汽车工业整个体系推向数字化、智能化。

　　在智能技术的加持下，一辆车的需求信息从销售端一经输入，千里外的各个车间立即自动响应，冲压、焊装车间准备车身，涂装车间按照客户需求全自动上色，流水线上不同颜色不同型号的车辆混线并进，安装人员在智能系统的指引下丝毫不会出错，一台台成品车辆“分分钟”下线，汽车生产变成了一整套高效联动的系统。

　　“2022年，利用数字仿真、生产过程自动化、生产管理可视化等手段，哪吒汽车实现了数字化精益生产，产能较2021年提升了60%，达到了年产8万台的能力。”哪吒汽车相关负责人说。吉利汽车贵阳制造基地相关负责人介绍，基于智能化的生产系统，车辆从总装车间的第一道工序开始，最快只需要4至5个小时，一台整车就可以下线。

　　汽车生产数字化、智能化的演进离不开政策的大力引导和支持。国务院此前发布的《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》要求，加快汽车智能制造仿真、管理、控制等核心工业软件开发和集成，开展智能工厂、数字化车间应用示范。加快产品全生命周期协同管理系统推广应用，支持设计、制造、服务一体化示范平台建设，提升汽车全产业链智能化水平。

　　10月26日，工业和信息化部公示了拟入选的2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，包括赛力斯电动汽车智能制造示范工厂、一汽-大众青岛汽车智能制造示范工厂等多个汽车智能制造项目入选。

　　地方层面也在积极推动汽车生产智能化。《江苏省“十四五”新能源汽车产业发展规划》提出，加快建设自动化、网络化、信息化、智能化的高水平制造车间。《广东省汽车零部件产业“强链工程”实施方案》也要求提升智能制造水平，包括加快建设智能工厂和数字化车间，提升生产装备智能化、工艺流程智慧化和基础数据网络化水平等。

　　西部科学城智能网联汽车创新中心总经理褚文博认为，目前中国汽车以及新能源汽车生产环节的智能化水平已经处于先进行列，数字制造技术应用广泛。但在个别领域，还有较大的提升空间。例如，数字化设计和工业软件等还存在较大的技术差距和短板。

　　“下一步，建议进一步加大科技创新投入，提升汽车制造业的自主创新能力和核心竞争力，突破一批关键核心技术和产业瓶颈，构建完善的创新体系和生态。”褚文博说。

　　中国汽车工业协会副总工程师许海东表示，未来，随着我国数字化智能化技术的进一步发展，汽车行业的“黑灯工厂”将越来越多，汽车行业也将成为我国制造业智能化的领军力量。